气路密封性检测是工业生产和设备维护中不可或缺的关键环节，其核心目标在于确保气体输送系统的密闭性，避免因泄漏引发的能量损耗、安全隐患或环境污染。无论是汽车制造中的制动系统、航空航天领域的燃料管路，还是医疗设备的供气模块，均需通过严格的气密性检测来保障性能稳定。随着工业自动化程度的提高，密封性检测技术逐步向高精度、高效率方向发展，成为现代质量控制体系的重要组成部分。
气路密封性检测通常涵盖以下核心项目： 1. 泄漏量测试：量化系统在特定压力下的气体泄漏速率； 2. 压力保持能力验证：评估系统在规定时间内维持设定压力的能力； 3. 气路完整性检查：排查管路接头、阀门等关键部位的潜在泄漏点； 4. 循环耐压测试：模拟实际工况下的压力波动对密封性的影响。
现代气密性检测依赖精密仪器实现数据化分析： • 压力衰减测试仪：通过压力变化率计算泄漏量，分辨率可达0.01 Pa/s； • 气密性检测仪：集成压力传感器与流量计，支持多通道同步检测； • 氦质谱检漏仪：利用氦气示踪技术实现微小泄漏的精准定位； • 超声波检漏仪：通过高频声波捕捉泄漏产生的湍流信号。
根据不同工况需求，主要采用以下方法： 1. 压力衰减法：向被测系统充入压缩气体，监测压力下降曲线； 2. 气泡法：浸水后观察气泡生成情况，适用于定性检测； 3. 流量测试法：通过流量计直接测量泄漏气体体积； 4. 氦质谱法：注入氦气后使用质谱仪检测逸出浓度，灵敏度达10-9 Pa·m³/s。
气密性检测需遵循行业标准确保结果可比性： • ISO 1179：工业气动管路连接件的密封性测试规范； • GB/T 7937：国内气动系统基础测试标准； • SAE J2044：汽车燃油系统密封性检测方法； • ASME B31.3：工艺管道系统的压力测试要求。不同行业需结合产品特性选择适配标准，如医疗设备需满足ISO 13485特殊条款。
